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ESPECIALES Maquinaria pesada inactiva

¿Cuánto dinero se pierde con la inactividad de la maquinaria pesada?

Autor: Ing. Pedro Hernández

Es muy claro que una máquina ociosa no está generando dinero, pero muchos no se dan cuenta de cuánto dinero realmente cuesta tener una máquina inactiva.

Una máquina inactiva se refiera a un equipo que se encuentra encendido, pero sin realizar ningún tipo de trabajo, a esto también se le conoce como ralentí. La operación diaria requiere en distintos momentos que el equipo permanezca cierta cantidad de tiempo inactiva, pero cuando es demasiado el tiempo de inactividad empieza a afectar la rentabilidad de una obra.

Pero entonces, ¿cuál es un porcentaje de inactividad apropiado para mi flota? Esta pregunta es un poco complicada de responder, ya que cada obra de construcción y sus condiciones son diferentes. Una buena forma de optimizar los tiempos muertos es asegurar que se lleva el registro de los porcentajes de inactividad y se establecen metas claras para mejorar. Incluso pequeños cambios pueden hacer una gran diferencia en la rentabilidad de los equipos.

Dicho lo anterior, las áreas en las que los equipos inactivos generan costos son las siguientes:

Reducción del valor de reventa

Pongamos de ejemplo a dos máquinas iguales realizando exactamente la misma cantidad de trabajo en el mismo sitio de trabajo, la máquina A trabajando con un 50% de tiempo de inactividad y la máquina B con la función de Apagado Automático que reduce el tiempo de ralentí en 50%. En este caso si suponemos que la máquina A funciona unas 2,000 horas cada año, la máquina B estaría funcionando unas 1,500 horas. Aunque al principio puede no parecer mucho, la diferencia aumenta rápidamente. Después de cinco años, la Máquina A ha acumulado 10,000 horas, con un verdadero tiempo de trabajo de 5,000 horas debido a tiempos de ralentí más altos, mientras que la Máquina B sólo tiene 7,500 horas, con un verdadero tiempo de trabajo de exactamente también 5,000 horas. La misma cantidad de trabajo se logró durante ese mismo periodo de tiempo, pero la diferencia de 2,500 en el horómetro puede costarle hasta un 30% en valor de reventa, dependiendo del tamaño y el tipo de la máquina, todo debido al aumento del tiempo de inactividad.

Aumento del costo operativo

Nuevamente en el mismo ejemplo, la maquina B utilizaría muchísimo menos combustible que la máquina A. Para calcular este costo sólo haría falta multiplicar el promedio de consumo en ralentí de combustible/hora por 2,500 horas y a este número multiplicarlo nuevamente por el costo del combustible por litro.

Aumento del costo de mantenimiento

Además de ralentizar la depreciación y reducir el consumo de combustible, al disminuir el tiempo de inactividad también se reducen los costos de mantenimiento. Retomando el ejemplo anterior, la máquina B requeriría de 10 intervalos de servicio menos que la máquina A (suponiendo intervalos de servicio de 250 horas).

En este caso para calcular las perdidas solo hace falta multiplicar 10 servicios de mantenimiento por el costo promedio de cada uno de estos.

Reducción del periodo de Garantía

También es importante tomar en cuenta que cualquier garantía existente en la máquina se distribuiría en un periodo mayor en la máquina B frente a la máquina A, lo que podría resultar en aún mayores ahorros en los costos de mantenimiento y reparación en caso de presentarse alguna falla durante este tiempo.

Recomendaciones para reducir los tiempos de inactividad de los equipos

Para ir reduciendo los tiempos de inactividad de la maquinaria se recomienda realizar las siguientes acciones:

  • Determinar un objetivo realista:  Para evitar que los tiempos de inactividad de la máquina afecten innecesariamente los costos se recomienda establecer un objetivo realista para su sitio de trabajo. De esta manera constantemente se estarán buscando más y mejores formas de reducir los periodos de inactividad.
  • Compare entre equipos similares: Antes que nada, es importante comparar máquinas similares para determinar si hay una gran diferencia entre sus porcentajes de inactividad. Con esta información es posible analizar si las máquinas que operan con porcentajes de inactividad más altos se deben simplemente al comportamiento y costumbres del operador (dejar encendida la máquina durante las pausas para el almuerzo o descansos) o si apunta a otro problema como tener la cantidad o el tamaño incorrecto de las máquinas para el trabajo.
  • Active los sistemas de economía de combustible: Utilizar el sistema de ralentí automático y de apagado automático ayuda a reducir el tiempo de inactividad y los costos operativos de los equipos de manera considerable. Por lo que le recomendamos que los mantenga constantemente activados.
  • Analice los datos del sistema Telemático: Un sistema telemático le proporciona suficiente información para determinar la mayoría de las causas de inactividad de las máquinas y así poder tomar decisiones que influyan en mejorar este indicador. Si usted no lo sabe analizar pida apoyo con su distribuidor y ellos con gusto lo ayudaran.

Conclusión

Una máquina ociosa no sólo no genera ingresos, genera más costos por lo que es muy importante que se identifiquen las causas de estos periodos de inactividad para hacer más rentable su sitio de trabajo. Analice la manera en que los distintos operadores emplean los equipos, los datos de la telemetría, las condiciones del sitio de trabajo y utilice esta información para establecer mejoras en la operación que ayuden a lograr las metas previamente establecidas.

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